產品樣本應用文章
I 概述 地礦行業通常使用有證標準物質作為質控樣品，在分析實驗過程中驗證真實樣品的檢測結果。據此，實驗室可以判斷結果準確度，為后續工作提供有力支撐。 本應用使用RADOM電感耦合等離子體發射光譜儀，通過混酸消解地質標準物質后，檢測其中金、鈀及鉑的元素含量。 II 實驗 儀器 RADOM全譜直讀電感耦合等離子體發射光譜儀（ICP-OES）采用模塊化設計，即中階梯分光檢測系統模塊、等離子體發生器及進樣系統模塊。小巧且緊湊的結構便于運輸及迅速部署，能夠安裝在傳統實驗室或勘探位置附近，顯著縮短作業、決策時間。 RADOM顛覆性地使用陶瓷環取代傳統水冷線圈，射頻能量利用率更高，由此形成穩定且高性能的等離子體，具有更好的基體耐受性，尤其適合復雜樣品的分析。另外摒棄傳統復雜的水冷式RF發生器，創新采用極簡風冷式，極大降低售后維修成本。同時無需循環水機，安靜節能，并且氬氣消耗量極低。 樣品前處理 實驗所需標準物質如下表： 標準物質由商業采礦實驗室以火試金法制得，樣品量為30 g，樣品顆粒約10-30 mg。將1 mL 50%硝酸加入消解管中，于90°C下加熱15分鐘。冷卻樣品，加入2 mL濃鹽酸，再加熱15分鐘。將消解溶液冷卻至室溫，定容至10 mL。 參數設置 樣品引入系統構成如下： ? 0.76 mm ID進樣泵管，1.52 mm ID排液泵管 ? 高靈敏度霧化器 ? 旋流霧室 ? 20 mm一體式炬管，1.5 mm 中心管 RADOM等離子體發射光譜儀為軸向觀測方式，采用空氣刀去除等離子體尾焰。炬管定位無需人工優化，安裝簡單，只需按壓鎖扣，裝入炬管，直到接觸定位銷，松開鎖扣即可。等離子體位置固定不變，無需校準等離子體觀測位置。如下圖所示： 標準曲線 清洗液及標準曲線基體為20% HCl/5% HNO3，各元素濃度如表3所示： III 結果與討論 每個樣品平均分析時間約165 s。圖1所示為不同元素各波長的標準曲線，消解所得樣品溶液于兩個不同實驗室進行檢測，并對比所得結果，表4為分別測試的檢出限。 將樣品重量、最終定容體積及稀釋倍數重量輸入到軟件中，便可直接得到最終結果。RADOM配備了高性能CMOS檢測器及中階梯光柵，因此可以選擇多個波長，而不會對消耗的樣品體積或分析總時間產生不利影響。實驗中，金及鉑各選擇了兩個波長，采用交叉校準方式，較靈敏的譜線用于低含量水平，相對不靈敏的線則用于高含量水平，結果列如表5-7所示。 表8顯示質控樣回收率均在±15%以內。 結論 使用RADOM等離子體發射光譜儀檢測了有證地質標樣中的元素含量，完全適用于地礦樣品火試金高基體樣品中金、鉑、鈀的檢測。
概述 黏土的主要成分是細粒礦物。這種材料具有遇水變軟、干燥或燒制后硬化的特點，在眾多行業中備受青睞。分析黏土中的碳和硫元素含量至關重要，因為這些元素會改變材料的強度、柔韌性和燒制顏色，從而影響其在特定用途中的適用性。 黏土由粒徑小于2微米的礦物組成，包括高嶺石、伊利石和蒙脫石。黏土通常含有有機物和可溶性鹽，以及痕量的石英和金屬氧化物，這些物質會影響它們的顏色和燒制性能。 黏土來源：地球表面含硅酸鹽巖石的風化和侵蝕是形成黏土礦物的主要過程，溫度、降水和腐爛有機物的存在都對這一過程帶來影響，并可進一步將巖石分解成適合于形成黏土的小顆粒。 黏土用途：黏土是制作陶瓷的重要原料，包括陶器、瓷磚和磚塊。這種材料堪稱萬能建材：濕潤時可塑形，干燥燒制后強度倍增。它不僅用于制造水泥，還承擔著多重環保使命——在廢物處理中守護危險物質，在油氣勘探中充當鉆井泥漿的黏合劑，更作為農業飼料的天然成分。憑借出色的吸附性能，黏土能有效清除毒素污染物，因此也被廣泛應用于化妝品和保健品領域。 黏土類型（取決于其礦物成分）： 高嶺土是一種純黏土礦物，是生產白色陶瓷的理想材料，也因其顏色和細小的顆粒尺寸而被用于造紙。 膨潤土具有高膨脹和吸水能力，使其在鉆井和醫藥中很有用。 球黏土具有高可塑性和強度，使其適合復雜的陶器設計。 黏土中的碳含量主要來源于分解的有機物質，這會影響燒制工藝和成品色澤。例如，若燒制過程控制不當，高碳濃度會導致燒焦的器物出現變色或發黑現象。硫元素通常以可溶性硫酸鹽或硫化物礦物的形式存在，同樣會對燒制過程產生影響，可能造成釉面缺陷或陶瓷結構薄弱。在陶瓷制造及工業應用的質量控制中，對黏土中碳和硫含量進行精確檢測至關重要。 本文采用德國莫爾(Mol)公司的CS1000碳硫分析儀對黏土中的碳、硫含量進行測定。通過協助調整加工參數，以減少對燒制過程中黏土導致的不利影響，并有助于改善最終產品的結構和美學特征。 儀器介紹 對黏土的分析，Mol CS1000碳硫分析儀使用 Premier 1350高溫燃燒爐。稱量1 g樣品粉末到陶瓷樣品舟中，使用樣品導入桿推入高溫燃燒爐的燃燒區，燃燒爐內的限位器確保樣品始終位于燃燒區的同一位置。在氧氣流中，樣品被完全燃燒，產生的氣體從粉塵中釋放出來，通過高氯酸鎂柱干燥，然后在非色散紅外檢測器Mol NDIR-ORU (非色散紅外光學讀取單元) 中檢測。EFC (全電子流量控制) 確保載氣通過檢測器的流量恒定。 燃燒溫度不足會影響硫的測量精度：最低爐溫要求為 1350°C，某些樣品甚至可能需要高達 1480°C才能進行精確分析。合格的高溫爐必須能夠提供超過 1400°C的溫度，理想情況下可達1500°C，以確保硫酸鹽的完全分解，否則會導致錯誤的低硫讀數。Premier 1350高溫燃燒爐可以輕松達到 1550°C的溫度，從而為對不同樣品成分進行全面的硫分析提供必要的溫度范圍。 實驗方法 分析原理：粘土在高溫氧氣流中燃燒，完全氧化成二氧化碳 (CO2) 和二氧化硫 (SO2)，這種分解需要精確控制燃燒條件，然后使用非色散紅外檢測器 (NDIR) 測量CO2和SO2。 樣品類型：粘土粉末。 樣品制備：本樣品未經干燥處理，直接測量，燃燒爐側方的除水阱可確保去除任何游離水分。如有必要，在105°C 下將樣品干燥至恒重至少一小時，以確保后續分析的結果可靠且可重復。 結論 為了準確分析黏土中的總碳和硫含量，Mol CS1000 碳硫分析儀與 Premier 1350高溫燃燒爐的組合非常有效。建議樣品重量約為 1000 mg，爐溫保持在 1350°C以上。爐體側面加裝的除水阱必不可少，因為它可以直接去除爐出口處的水分，防止二氧化硫殘留并確保結果的重復性。 高氯酸鎂除水阱以及所用石英棉的質量和狀態也至關重要，劣質材料或維護不及時會導致吸收過多的水分或二氧化硫，使得硫測量結果可能不準確。根據硫含量的來源和結合類型，可能需要超過1350°C的溫度才能完全測定硫。
概述 潮模砂是鑄造行業中生產高質量鑄造模具的必要材料，它的質量和黏稠度顯著影響最終產品。因此，這對于準確控制元素含量，特別是總碳（TC）和總硫（TS）至關重要，因為這些元素會影響成型材料的性能和鑄件的質量。 潮模砂的成分 潮模砂是一種主要用于鑄造行業生產鑄造模具的混合物，典型成分包括： 硅砂——構型的主要成分。 膨潤土——作為粘結劑，賦予強度和可塑性。 水——添加以活化黏土，并達到所需的粘稠度。 碳添加劑——如煤粉或石墨粉等，可提高鑄件表面質量，減少鑄件缺陷。 潮模砂的來源 潮模砂的使用有著悠久的歷史，可以追溯到幾個世紀前�；九浞诫S著時間的推移而演變，目前還包括特定的碳添加劑，以提高模具性能。 潮模砂的應用 潮模砂因其多功能性和成本效益而被廣泛應用于鑄造行業，主要應用包括： 黑色金屬鑄件：如鑄鐵和鋼。 有色金屬鑄件：包括鋁和青銅。 原型制作和小批量生產：需要快速和靈活的模具制備。 潮模砂的差異 潮模砂可以根據被鑄造的金屬類型和鑄造廠的具體要求而有所不同，常見的區別包括： 粘結劑含量：較高的膨潤土含量會增加強度，但滲透性可能會降低。 含水量：優化的含水量是模具穩定的關鍵。 碳添加劑：碳的類型和含碳量會影響表面質量，有助于防止結疤等鑄造缺陷。 潮模砂中的碳、硫含量是影響其性能的關鍵。碳通常以煤粉或石墨的形式添加，可以提高鑄造金屬的表面質量并減少缺陷。硫的含量，雖然不是有意添加，但可能來自黏土中的雜質或碳添加劑，硫含量升高會導致鑄件中的氣孔等缺陷。 本文采用德國莫爾(Mol)公司的CS1000碳硫分析儀對潮模砂中的碳、硫含量進行測定。 儀器介紹 對潮模砂的分析，Mol CS1000碳硫分析儀使用 Premier 1350高溫燃燒爐。稱量500 mg樣品到陶瓷樣品舟中，使用樣品導入桿推入高溫燃燒爐的燃燒區，燃燒爐內的限位器確保樣品始終位于燃燒區的同一位置。在氧氣流中，樣品被完全燃燒，產生的氣體從粉塵中釋放出來，通過高氯酸鎂柱干燥，然后在非色散紅外檢測器Mol NDIR-ORU (非色散紅外光學讀取單元) 中檢測。EFC (全電子流量控制) 確保載氣通過檢測器的流量恒定。 實驗方法 分析原理：潮模砂在高溫氧氣流中燃燒，完全氧化成二氧化碳 (CO2) 和二氧化硫 (SO2)，這種分解需要精確控制燃燒條件，然后使用非色散紅外檢測器 (NDIR) 測量CO2和SO2。 樣品類型：潮模砂。 樣品制備：樣品在105°C 下干燥至恒重，以確保后續分析結果的可靠性及可重復。 結論 為了準確分析潮模砂中的總碳和硫含量，Mol CS1000 碳硫分析儀與 Premier 1350高溫燃燒爐的組合非常有效。建議樣品重量約為 1000 mg，爐溫保持在 1350°C以上。爐體側面加裝的除水阱必不可少，因為它可以直接去除爐出口處的水分，防止二氧化硫殘留并確保結果的重復性。 高氯酸鎂除水阱以及所用石英棉的質量和狀態也至關重要，劣質材料或維護不及時會導致吸收過多的水分或二氧化硫，使得硫測量結果可能不準確。根據硫含量的來源和結合類型，可能需要超過1350°C的溫度才能完全測定硫。 潮模砂中總碳（TC）和總硫（TS）含量的測定是控制和優化鑄造行業模具質量的關鍵。使用Mol CS1000進行的基于燃燒法的元素分析，為監測這些關鍵參數提供了快速、精確和可靠的方法。 該方法的優點包括： 通過現代紅外檢測方法實現高精度和準確度。 快速的分析時間，實現高效的過程控制。 使用標準物質進行簡單的校準程序。 定期監測總碳（TC）和總硫（TS）含量，使鑄造廠能夠確保潮模砂保持所需的性能，提高鑄造質量，降低產品的殘次品率，提高生產過程中的效率。
前言 用于旋轉機械軸承的100CrMo7軸承鋼依靠精確的熱處理參數來確保優化的微觀結構，進而保證機械性能。通常，對100CrMo7軸承鋼進行奧氏體化處理，然后在鹽浴中快速冷卻以進行奧氏體回火或馬氏體回火，對于實現所需的微觀結構和硬度至關重要。 基體中殘余奧氏體的含量根據每種應用的具體需求，特別是在污染的潤滑條件下，可能需要殘余奧氏體來提高滾動接觸疲勞性能。相反，如果尺寸穩定性至關重要，即軸承在高溫下長時間運行，則可以避免這種情況。事實上，高的殘余奧氏體含量會降低材料的極限強度，并由于相變導致尺寸穩定性降低。所以準確測量殘余奧氏體成為工藝中的關鍵部分。 本文使用意大利GNR公司的AREX D殘余奧氏體分析儀對100CrMo7軸承鋼樣品進行測試。AREX D結合了傳統X射線衍射方法，并改進了其不足，如：測試時間過長、數據分析繁瑣、無碳化物扣除功能等，使分析工作變得更加簡單。 儀器介紹 在現代工業生產加工體系中，殘余奧氏體含量的精準調控是確保鋼鐵制品質量穩定性的關鍵環節。作為影響鋼鐵熱處理后產品性能的核心指標，殘余奧氏體含量的精確測量對于優化工藝參數、保障產品質量一致性具有不可替代的意義。 傳統化學蝕刻法與金相分析法受制于檢測靈敏度和測量精度的局限，難以滿足工業級高精度檢測需求。與之形成鮮明對比的是，X 射線衍射技術憑借卓越的檢測性能，可實現低至 0.5% 的殘余奧氏體含量精準測定。基于此技術優勢，美國材料與試驗協會（ASTM）專門制定了 E975 標準方法，規范 X 射線法在近無規結晶取向鋼殘余奧氏體含量檢測中的應用。 意大利GNR公司AREX D 臺式殘余奧氏體分析儀嚴格遵循 ASTM E975 標準設計開發，作為專業級檢測設備，突破了傳統 XRD 需依賴附加模塊開展殘余奧氏體檢測的技術限制。該設備集成模塊化設計與智能化操作界面，具備操作流程簡化、檢測效率高、數據可靠性強等顯著優勢，操作人員無需復雜培訓即可快速掌握使用方法，有效降低了專業檢測的技術門檻，為工業生產過程中的質量控制提供了高效可靠的解決方案。 樣品說明 本研究分析了用EN 100CrMo7軸承鋼制造的環（外徑132mm，厚度32mm，高度64mm，見圖1a），由瑞典Ovako提供。如供應商技術信息數據表所示，環的簡化幾何形狀完全代表了具有高壁厚的真實部件，即使它們超過了淬透性的上限。成份如表1所示。在環的核心、半厚度和表面附近測量化學成分。根據UNI EN ISO 683-17:2023，該成分符合EN 100CrMo7鋼的標準。 測試條件與結果 在目前條件下，馬氏體回火產生了高達13.1%的殘余奧氏體，這遠高于奧氏體回火獲得的殘余奧氏體。奧氏體回火后，殘余奧氏體量顯著降低，中部區域約2%，上表面＜1.0%。關于奧氏體回火，殘余奧氏體的量在中心區域和上表面都小于馬氏體回火后（約3.0-4.8%），在所有體積內都進行奧氏體回火后，其含量大大降低，均＜1.0%。 討論 當比較850℃和880℃奧氏體化溫度下的奧氏體回火時。已經確定，樣品中殘余奧氏體的量隨著奧氏體化溫度的升高而增加。隨著奧氏體化溫度的升高，更多的碳化物被溶解，因此更多的碳和合金元素進入奧氏體的固溶體；因此，Ms降低，淬火后保留了更多的奧氏體。在奧氏體化溫度為850℃時的奧氏體回火所獲得的殘余奧氏體量，低于在880℃奧氏體化后的含量（1.9-2.8%與3.0-4.8%相比）。建議采用200℃以上的回火溫度，這樣使得殘余奧氏體含量顯著降低，在240℃可以有效去除殘余奧氏體，這種最低的殘余奧氏體含量（見表3）確保了組件的尺寸穩定性。 意大利GNR公司AREX D 臺式殘余奧氏體分析儀憑借創新的一體化集成設計，在同類檢測設備中展現出優勢。其搭載的高分辨率檢測器，可實現對樣品殘余奧氏體的含量快速獲取，確保檢測數據的時效性與準確性。配套的智能分析軟件采用極簡交互設計，用戶只需簡單操作即可完成全流程檢測。系統具備自動數據采集、智能算法分析及可視化報告生成功能，摒棄傳統人工計算與復雜數據處理流程，真正實現 “一鍵檢測，即刻出報告” 的高效檢測體驗，大幅提升質量檢測工作效率與分析的可靠性。
在現代工業體系中，潤滑油的品質優劣直接關乎設備的運行效率與使用壽命。潤滑油中微量金屬元素的逐步積累與污染，不僅會加劇機械部件的異常磨損，更可能誘發突發性故障。通過精準測定潤滑油中磨損金屬的含量，能夠全面且深入地掌握設備的運行狀態與性能表現，這對于設備的科學保養及工作性能的客觀評價具有決定性意義。因此，對潤滑油成分進行高精度檢測已成為工業維護領域的關鍵環節。RADOM電感耦合等離子體光譜儀（ICP-OES）憑借卓越的高精度多元素同步檢測能力、寬廣的線性檢測范圍以及優異的抗干擾性能，已然成為潤滑油檢測領域的理想工具。通過搭載先進的抗干擾系統與高性能 CMOS 檢測器（400萬像素級），儀器可對潤滑油中多種金屬元素進行精準分析，有效攻克復雜基體對檢測過程的干擾難題，為用戶提供穩定可靠的檢測數據。這些數據不僅為設備維護提供關鍵支撐，更能通過磨損金屬含量變化實現故障預警，助力工業設備的預防性維護。 RADOM光譜儀尤其擅長復雜樣品的快速分析，在潤滑油、燃料油等油液檢測場景中展現出顯著的高效性優勢。其技術特性不僅為工業潤滑油監測提供了科學嚴謹的檢測依據，更通過一體化的檢測方案，為設備全生命周期管理提供了高效可行的技術路徑，推動工業檢測向智能化、精準化方向升級。 （一）樣品特點 潤滑油樣品相比水基樣品，黏度高、負載大、燃燒不完全容易炬管積碳，為等離子體和測試的穩定性提出了新的要求。 （二）航空煤油稀釋法 移取一定體積的潤滑油樣品到容量瓶中，用航空煤油稀釋定容。 （三）曲線配制 移取5份不同體積的待測元素混合標油于5個容量瓶中，用航空煤油稀釋定容，同時以相同條件做曲線空白。 （一）高精度與高靈敏度 依托先進的 CMOS 檢測器及抗干擾光學系統，設備在復雜基體環境中仍能保持卓越的檢測精準度，可高效、穩定地對潤滑油、燃料油中的微量金屬及其他成分進行定量分析，即使在基體干擾顯著的場景下，依然能確保檢測數據的可靠性與一致性。 （二）多元素同步檢測能力 憑借全譜采集技術與高分辨率光學系統，該儀器可實現多種元素的同步檢測分析。相較于傳統逐元素檢測模式，這一特性大幅縮短了整體分析耗時，將實驗效率提升至新的量級，尤其適用于批量油液樣品的快速篩查與深度檢測場景。 （三）成本低到難以想象 RADOM等離子體發射光譜儀相較傳統ICP光譜儀，氣體使用成本直降下降，從根本上降低長期運行成本；同時摒棄繁瑣的氣體管路維護，使檢測成本結構實現顛覆性優化。無需外接冷卻設備即可實現穩定運行，使儀器購置成本大幅降低，更節省實驗室空間，尤其適合緊湊化檢測場景部署。一體式炬管支持即插即用，徹底告別傳統炬管的氣體管路拆裝難題，避免因復雜操作導致的氣體泄漏風險。這些技術突破使RADOM 在保持高精度檢測性能的同時，構建起 “低成本、省空間、易維護” 的全周期使用優勢。 潤滑油中磨損金屬的分析是 ICP 分析中具有挑戰性的工作 ，然而它也是 ICP 分析中的常規性應用�？傮w上講，這些樣品的實驗室分析要求準確、快速，并能夠滿足用戶的短周期監控要求。 RADOM全譜直讀等離子體發射光譜儀在潤滑油中多元素分析中表現出色，成功實現了潤滑油金屬元素的準確檢測。使用航空煤油稀釋法處理潤滑油樣品，有效降低了樣品黏度對檢測的影響。該儀器在潤滑油檢測中展現了高效穩定的性能，為設備維護和預防性管理提供了可靠的技術支持。
硫含量是評估煤炭環境影響的關鍵參數，直接關系到大氣SO2排放量；同時也作為確定煤炭熱值的重要依據，是煤炭開采評估燃燒應用的核心指標。針對灰分超50%的煤樣，將樣品量降至亞毫克級是實現高通量分析的技術關鍵——該操作既能確保數據可靠性與準確性，又能突破硫含量測定的技術瓶頸。作為煤炭檢測中富有挑戰性的項目之一，硫含量分析的精度直接影響能源利用效率評估與環保合規性判定。 本文采用意大利歐維特(EUROVECTOR)公司的EA3100有機元素分析儀測定煤中的硫元素含量。 EA3100 元素分析儀采用的 Turbo Flash 動態燃燒技術，不僅可設置合適的氧氣體積，還可對注入速率進行優化，使得氧氣的供給燃燒在可控、獨立、程序化的定量條件下完成。與前代儀器相比，在確保樣品能夠充分氧化燃燒的前提下，注氧量實現顯著下降，進一步延長燃燒管使用壽命，有效節省日常操作成本。同時能夠大大改善元素的測量精度，使其分析能力得到提高。結合成熟的色譜分離技術，及高靈敏度熱導檢測器，實現對 CHNS/O 的精確分析測量，廣泛應用于能源化工、地質、材料、有機合成、環保、食品、制藥、農業等領域。稱取來自南非及波蘭的煤樣約0.5-3.0 mg，平均粒徑為75 μm（約200目），放入5*9 mm的錫囊中，并加入5 mg左右的五氧化二釩（助燃劑）用于硫含量的測定。分析過程在6 min內完成，不受樣品量大小的影響。燃燒后的灰分通過燃燒管中的去灰管去除，無需從爐子中取出整根燃燒管，操作方便。 EA3100使用的WEAVER軟件，能夠精準控制O2的注入量以實現完好的燃燒效果，并能實時整合峰值數據，即時提供硫元素的檢測結果。 選擇乙酰苯胺作為標準品進行校準，各樣品分別稱取4份平行樣取平均值，所得結果如下表： EA3100元素分析儀對煤中硫元素含量的測試，展現出完美的分析結果，且分析完成后無記憶、殘留效應。
AlSi10Mg 是一種非常流行且應用廣泛的鑄造鋁合金，尤其在增材制造（3D打印，特別是選擇性激光熔化SLM）領域表現突出。它結合了良好的機械性能、優異的鑄造性能、輕量化以及良好的導熱性和耐腐蝕性。被廣泛用于汽車工業，航空航天工業以及增材制造，電子工業等方面。總結來說，AlSi10Mg的核心優勢在于其優異的鑄造/打印性能、輕量化、綜合的機械性能（強度、疲勞、硬度）和良好的導熱性。這使得它在需要復雜形狀、輕量化和一定結構強度的場合，特別是汽車、航空航天和增材制造領域，成為首選材料之一。在3D打印領域，是常用的鋁合金粉末材料。 7075鋁合金（通常以T6狀態使用，即固溶處理后人工時效）是超高強度變形鋁合金的代表，被譽為鋁合金中的“強度之王”。 7075鋁合金是追求極限強度與輕量化的首選材料，其主戰場在航空航天、國防軍工、頂級賽車和高性能運動器材領域。當設計需要很大化減重并承受極高載荷時，7075-T6往往是鋁合金中的理想答案。它的核心優勢在于極高的比強度（強度與重量之比），使其在需要極致輕量化和高強度的領域難以替代。主要用于航空航天與國防，高性能交通工具，工業機械與模具及其他特殊領域。 本文使用GNR公司EDGE殘余應力分析儀對這兩類鋁合金樣品進行應力測試。 EDGE高分辨室內外兩用殘余應力分析儀符合ASTM E915及EN 15305殘余應力國際分析檢測標準。GNR精心設計的便攜箱可收納全部配件，搭配三腳架實現 90°、180° 及顛倒式測量。高性能電池支持野外等極端環境作業，激光定位與微動裝置結合，無需接觸即可快速定位。儀器兼具室內外檢測能力，滿足工業現場對殘余應力的精準測量需求。 測試樣品選取2個鋁合金樣品，AlSi10Mg和7075。7075在棒材的中間位置和邊緣位置分別做兩個點X，Y方向的應力測試，分為內側和外側，X方向為徑向，Y方向為軸向。AlSi10Mg樣品按照樣品標記的方向分為X和Y。測試中為了增加準確度，選擇了三種不同的方法測試應力，分別是Al311晶面，Al222晶面和Al103晶面。 從結果中可以看到無論測試哪個晶面或者方向，應力值實際上都是偏低的，如果要做成成品可能還需要用噴丸強化等方式對樣品加入壓應力。 GNR便攜式殘余應力分析儀EDGE配備高分辨率的檢測器和測角儀，能夠在現場或實驗室環境下，對鋁合金樣品的殘余應力進行快速且精準的測試。測試中監測實際輻射劑量顯示，設備運行時輻射計數值與環境本底基本持平，證明 X 射線對操作人員無輻射影響。此外，借助三腳架及各類工裝，EDGE 射線應力分析儀能夠更加靈活地適配各種現場環境，展現出強大的適用性。
近年來，世界范圍內天然氣輸送管線工程用鋼的鋼級不斷提高，X80鋼已批量投入使用。提高管線鋼級，可以降低管道建設成本。隨著管線鋼級的提高，要求在提高強度的同時提高鋼材的韌性，管線鋼中保持一定量的殘余奧氏體可以顯著提高其韌性。因此對管線鋼中殘余奧氏體進行準確地定量分析并且判斷奧氏體的形貌及分布狀態，對高鋼級管線鋼的生產和應用有非常重要的意義。 本文使用意大利GNR公司的AREX D殘余奧氏體分析儀對X80鋼樣品進行測試。AREX D結合了傳統X射線衍射方法，并改進了其不足，如：測試時間過長、數據分析繁瑣、無碳化物扣除功能等，使分析工作變得更加簡單。 在現代工業生產加工體系中，殘余奧氏體含量的精準調控是確保鋼鐵制品質量穩定性的關鍵環節。作為影響鋼鐵熱處理后產品性能的核心指標，殘余奧氏體含量的精確測量對于優化工藝參數、保障產品質量一致性具有不可替代的意義。 傳統化學蝕刻法與金相分析法受制于檢測靈敏度和測量精度的局限，難以滿足工業級高精度檢測需求。與之形成鮮明對比的是，X 射線衍射技術憑借卓越的檢測性能，可實現低至 0.5% 的殘余奧氏體含量精準測定。基于此技術優勢，美國材料與試驗協會（ASTM）專門制定了 E975 標準方法，規范 X 射線法在近無規結晶取向鋼殘余奧氏體含量檢測中的應用。 意大利GNR公司AREX D 臺式殘余奧氏體分析儀嚴格遵循 ASTM E975 標準設計開發，作為專業級檢測設備，突破了傳統 XRD 需依賴附加模塊開展殘余奧氏體檢測的技術限制。該設備集成模塊化設計與智能化操作界面，具備操作流程簡化、檢測效率高、數據可靠性強等顯著優勢，操作人員無需復雜培訓即可快速掌握使用方法，有效降低了專業檢測的技術門檻，為工業生產過程中的質量控制提供了高效可靠的解決方案。 為了減少樣品的擇優取向影響，將樣品以軋向方向放置于衍射儀的樣品臺重復測量3次；然后再以樣品的橫向方向安裝樣品，重復測量3次�？梢园l現，兩者的測量結果無任何差異，表明樣品在軋向和橫向方向的擇優取向很小。 意大利GNR公司AREX D 臺式殘余奧氏體分析儀憑借創新的一體化集成設計，在同類檢測設備中展現出優勢。其搭載的高分辨率檢測器，可實現對樣品殘余奧氏體的含量快速獲取，確保檢測數據的時效性與準確性。配套的智能分析軟件采用極簡交互設計，用戶只需簡單操作即可完成全流程檢測。系統具備自動數據采集、智能算法分析及可視化報告生成功能，摒棄傳統人工計算與復雜數據處理流程，真正實現 “一鍵檢測，即刻出報告” 的高效檢測體驗，大幅提升質量檢測工作效率與分析的可靠性。
檢測土壤中的碳、硫元素含量是農業、環境科學與可持續發展領域中的一項核心任務。這一檢測過程至關重要，因為它不僅直接反映了土壤的健康狀況和肥力水平，為土壤管理和改良提供科學依據，還關乎到植物的營養需求，確保植物能夠獲取足夠的碳和硫元素以支持其正常的生長和發育，從而保障農作物的產量和品質。此外，土壤中的碳、硫元素含量還是評估土壤污染狀況的重要指標，通過監測這些元素的含量變化，我們可以及時發現并應對潛在的土壤污染問題，保護生態環境和人類健康。 本文采用德國莫爾(Mol)公司的CS1000碳硫分析儀對土壤中的碳、硫含量進行測定。 對土壤的分析，Mol CS1000碳硫分析儀使用 Premier 1350高溫燃燒爐。稱量250 mg樣品粉末到陶瓷樣品舟中，使用樣品導入桿推入高溫燃燒爐的燃燒區，燃燒爐內的限位器確保樣品始終位于燃燒區的同一位置。在氧氣流中，樣品被完全燃燒，產生的氣體從粉塵中釋放出來，通過高氯酸鎂柱干燥，然后在非色散紅外檢測器Mol NDIR-ORU (非色散紅外光學讀取單元) 中檢測。EFC (全電子流量控制) 確保載氣通過檢測器的流量恒定。 燃燒溫度不足會影響硫的測量精度：最低爐溫要求為 1250°C，某些樣品甚至可能需要高達 1450°C才能進行精確分析。合格的高溫爐必須能夠提供超過 1400°C的溫度，理想情況下可達1500°C，以確保硫酸鹽的完全分解，否則會導致錯誤的低硫讀數。Premier 1350高溫燃燒爐可以輕松達到 1550°C的溫度，從而為對不同樣品成分進行全面的硫分析提供必要的溫度范圍。 分析原理：土壤在高溫氧氣流中燃燒，完全氧化成二氧化碳 (CO2) 和二氧化硫 (SO2)，這種分解需要精確控制燃燒條件，然后使用非色散紅外檢測器 (NDIR) 測量CO2和SO2。 樣品類型：土壤粉末。 樣品制備：本樣品未經干燥處理，直接測量，燃燒爐側方的除水阱可確保去除任何游離水分。 為了準確分析土壤中的總碳和硫含量，Mol CS1000 碳硫分析儀與 Premier 1350高溫燃燒爐的組合非常有效。建議樣品重量約為 200-300 mg，爐溫保持在 1250°C以上。爐體側面加裝的除水阱必不可少，因為它可以直接去除爐出口處的水分，防止二氧化硫殘留并確保結果的重復性。 高氯酸鎂除水阱以及所用石英棉的質量和狀態也至關重要，劣質材料或維護不及時會導致吸收過多的水分或二氧化硫，使得硫測量結果可能不準確。
軸承是機械傳動系統的核心部件，主要承擔支撐旋轉軸、減少運動摩擦、傳遞載荷三大核心作用。通過滾動體（鋼球、滾子等）與內外圈的精密配合，軸承將滑動摩擦轉化為滾動摩擦，顯著降低機械運轉阻力，同時精準引導旋轉方向并承載徑向、軸向載荷。其性能直接影響設備傳動效率、使用壽命和運行穩定性。 軸承材質需具備高硬度、耐磨性和抗疲勞特性。主流材質包括：①高碳鉻軸承鋼（如GCr15），經淬火回火處理后表面硬度達60-65HRC，兼具芯部韌性；②不銹鋼（如440C/9Cr18），適用于潮濕腐蝕環境；③氮化硅/氧化鋯陶瓷材料，具有耐高溫、絕緣、抗磁化特性；④聚醚醚酮（PEEK）等工程塑料，實現輕量化與自潤滑。特殊工況還會采用表面鍍層（鍍銀、鍍銅）或滲碳處理提升性能。材質選擇需綜合考慮載荷強度、轉速、工作溫度及環境介質等因素。 軸承中的殘余應力對其性能和使用壽命具有關鍵影響，主要體現在以下幾個方面： 1. 抗疲勞性能 殘余應力分布直接影響軸承的疲勞壽命。表面壓縮殘余應力（如通過噴丸強化、滲碳處理或熱處理引入）可有效抑制裂紋萌生與擴展。在循環載荷下，壓縮應力抵消外部拉應力，延緩疲勞裂紋形成，尤其在接觸應力集中的滾道區域，可顯著提升軸承的疲勞極限。 2. 耐磨性與承載能力 表面壓縮殘余應力可提高材料的屈服強度，增強微觀抗塑性變形能力，減少滾動接觸時的微動磨損。例如，滲碳軸承鋼表層的高壓應力能抑制剝落和點蝕，延長高載荷、高轉速工況下的服役壽命。 3. 尺寸穩定性 殘余應力若分布不均或呈拉應力狀態，可能導致軸承組件（如套圈、滾動體）在長期使用中發生變形或尺寸漂移。通過退火或時效處理消除有害拉應力，可確保軸承幾何精度和運轉穩定性。 4. 抗腐蝕與抗脆性 在腐蝕環境中，拉應力會加速應力腐蝕開裂風險，而表層壓應力可阻礙裂紋擴展。例如，不銹鋼軸承通過控制殘余應力分布，可兼顧耐蝕性與抗疲勞性能。 5. 工藝優化方向 制造工藝（如淬火、磨削、裝配）可能引入不利殘余應力�，F代生產中，常采用可控冷卻技術、低溫滲氮或激光沖擊強化等手段主動調控應力場，實現應力梯度與服役條件的精準匹配。 綜上，殘余應力是軸承材料設計和工藝優化的核心參數之一，其合理分布可大幅提升軸承的可靠性、耐久性及極端工況適應性。 本文使用GNR公司EDGE殘余應力分析儀對軸承樣品進行應力測試。 EDGE高分辨室內外兩用殘余應力分析儀符合ASTM E915及EN 15305殘余應力國際分析檢測標準。意大利GNR射線應力分析儀EDGE 配備專門設計的儀器箱，可將所有配件裝入箱中，方便攜帶；專業三腳架確保儀器靈活放置，測量角度不受限制，可進行90°、180°、顛倒式測量；高性能電池能夠保證儀器在野外、停電等極端情況下正常工作；另外，激光定位裝置與微動裝置結合使用，進行快速定位，定位過程中樣品與儀器無需任何接觸。測試樣品選取2個軸承樣品，在兩個樣品的軸承外圈隔120度選取一個測量點，每個樣品3個測量點，每個測量點都對XY兩個方向進行測試。GNR便攜式殘余應力分析儀EDGE配備高分辨率的檢測器和測角儀，能夠在現場或實驗室環境下，對軸承樣品的殘余應力進行快速且精準的測試。在本次測試過程中，我們還對實際輻射劑量進行了監測。結果顯示，在設備運行時，輻射計所測數值與環境本底基本持平，這充分表明在實際操作中，X射線殘余應力分析儀EDGE 對操作人員不會產生任何輻射影響。此外，借助三腳架及各類工裝，EDGE 能夠更加靈活地適配各種現場環境，展現出強大的適用性。
