產品樣本應用文章
等溫轉變成馬氏體 若將淬火鋼加熱到低于Ms點的某一溫度等溫保持，則殘余奧氏體有可能等溫轉變成馬氏體。 實驗證實，此時在Ms點以下發生的轉變是受馬氏體分解所控制的馬氏體等溫轉變，即在已形成的馬氏體發生分解以后，殘余奧氏體才能等溫轉變為馬氏體。雖然這種等溫轉變量很少，但對精密工具及量具的尺寸穩定性將產生很大的影響。 二次淬火 淬火時冷卻中斷或冷速較慢均將使奧氏體不易轉變為馬氏體而使淬火至室溫時的殘余奧氏體量增多，即發生奧氏體熱穩定化現象。奧氏體熱穩定化現象可以通過回火加以消除。 將淬火鋼加熱到較高溫度回火，若殘余奧氏體比較穩定，在回火保溫時未發生分解，則在回火后的冷卻過程中將轉變為馬氏體。這種在回火冷卻時殘余奧氏體轉變為馬氏體的現象稱為“二次淬火”。二次淬火現象的出現與否與回火工藝密切相關。 例如，淬火高速鋼（如W6Mo5Cr4V2）中存在大量的殘余奧氏體，若加熱到560℃保溫后，在冷卻過程中殘余奧氏體將轉變為馬氏體，即在560℃保溫過程中發生了某種催化，提高了殘余奧氏體的Ms點增強了向馬氏體轉變的能力。 若在560℃回火后冷卻至250℃停留5分鐘，殘余奧氏體又將變得穩定，在冷至室溫過程中不再發生轉變。即在250℃保溫過程中發生了反催化（穩定化），降低了殘余奧氏體的Ms點，減弱了向馬氏體轉變的能力。上述這種催化與穩定化可以反復進行多次。 因此，可以清楚的是，高速鋼（風鋼/鋒鋼）淬火后采用3次回火時，不能用一次長時間的回火來代替3次回火，因為殘余奧氏體轉變為馬氏體是在回火后的冷卻過程中才能進行的。并且，未冷至室溫，不宜馬上裝入回火爐內進行回火，因為這個時候可能正在進行殘余奧氏體向馬氏體的轉變，否則就會出現回火不充分的現象。 意大利GNR公司是一家老牌的歐洲光譜儀生產商，其X射線產品線誕生于1966年，經過半個多世紀的開發和研究，該產品線已經擁有眾多型號滿足多個行業的分析需求。ARE X 為專用的殘余奧氏體分析儀，無需依靠 搭載模塊在常規XRD上 實現殘余奧氏體測試，具有操作簡便、檢測速度快、數據準確等特點，對操作人員要求不高，做到輕松上手。
滲碳是很早就被應用的熱處理工藝，滲碳熱處理的對象通常為低碳鋼，滲碳后材料表面高的碳含量能夠增加材料的硬度提升耐磨性能，芯部由于沒有碳原子的進入從而保持其原有的韌性，這種表硬芯韌的綜合性能對材料的彎曲疲勞性能的提升有很大幫助。 滲碳熱處理工藝通常由強滲、擴散、淬火、回火等步驟組成，其中強滲指的是將材料加熱到A c3以上，爐內通入含碳氣氛并游離出較高的碳勢（通常在0.8-1.2%），使活性碳原子自由擴散運動進入材料表面的過程。擴散指的是在略 低于強滲階段的溫度及碳勢的工況下在爐內保溫一段時間，使富集在材料表面的碳原子向材料芯部擴散。淬火指的是將材料由高溫迅速冷卻下來，使高溫奧氏體相變為馬氏體，常見的淬火介質有水和淬火油，其中水的冷卻速度較快容易在材料表面產生較大的應力，使材料出現裂紋。回火包含低溫、中溫、高溫回火，回火的目的是減小材料內部應力，降低材料脆性。 根據滲劑狀態不同可將滲碳分為氣體滲碳、液體滲碳、固體滲碳和特殊滲 碳，其中氣體滲碳是應用最為廣泛的滲碳方式。氣體滲碳的含碳氣氛通常由一氧化碳（CO）、氫氣（H2）和氮氣（N2）組成，此外還會有少量二氧化碳（CO2）、水蒸氣（H2O）以及殘留的甲烷（CH4）和氧氣（O2）。滲碳反應通常為甲烷和氧氣發生反應生成水和一氧化碳，一氧化碳在高溫下裂解為活性碳原子和氧氣，氮氣作為保護性氣體存在。氣體滲碳時還可以通過滴注煤油甲醇混合液體來產生含碳氣氛，通過改變煤油和甲醇的比例來控制滲碳質量。煤油在高溫下的裂解產物為氫氣（H2）和甲烷（CH4），其特點為可用碳含量高，但滲碳速度低，當煤油含量過高時容易產生積碳；而甲醇可用碳低，但有較高的反應速度，爐內的碳勢是通過控制滲劑的滴入量來調整的，結合滲碳設備內部的氧傳感探頭和紅外傳感器，可以實現對爐內碳勢的精準控制。 意大利GNR公司是一家老牌的歐洲光譜儀生產商，其X射線產品線誕生于1966年，經過半個多世紀的開發和研究，該產品線已經擁有眾多型號滿足多個行業的分析需求。ARE X 為專用的殘余奧氏體分析儀，無需依靠 搭載模塊在常規XRD上 實現殘余奧氏體測試，具有操作簡便、檢測速度快、數據準確等特點，對操作人員要求不高，做到輕松上手。
1 固溶化處理 1.1 固溶化處理溫度：950-1150℃ 1.2 保溫時間：比一般合金鋼長20-30%。 1.3 冷卻：碳化物形成溫度區間(450-850℃)需快冷； 冷卻方式有以下原則： 鉻含量大于22%，且鎳含量較高； 碳含量大于0.08%； 碳含量不大于0.08%但有效尺寸大于3mm的不銹鋼，選用水冷。 碳含量不大于0.08%，有效尺寸小于3mm的不銹鋼，選用風冷。 有效尺寸小于0.5mm的薄件可空冷。 2 安定化處理 安定化處理是含Nd或Ti的奧氏體不銹鋼采用的熱處理方法。 2.1 安定化處理溫度：高于鉻的碳化物溶解溫度(450-870℃)低于或略高于TiC和NbC的溶解溫度（750-1120 ℃）。一般推薦為870-950 ℃。 2.2 保溫時間：2-4小時(依工件形狀，合金元素等）。 厚度或直徑為25mm的保溫時間2小時，超過的加計1小時。 2.3 冷卻：較小的冷卻速度，如空冷或爐冷。 2.4 去應力退火方法 說明：表中方法順序為優先選擇順序 A：1010-1120℃加熱保溫后緩慢冷卻。 B：850-900℃加熱保溫后緩慢冷卻。 C：1010-1120℃加熱保溫后快速冷卻。 D：480-650℃加熱保溫后緩慢冷卻。 E：430-480℃加熱保溫后緩慢冷卻。 F：200-480℃加熱保溫后緩慢冷卻。 保溫時間：按每25mm，保溫1-4h，較低溫度時采用較長保溫時間。 注： ?在較強應力腐蝕環境工作，最好選用Ⅰ類鋼A處理，或Ⅱ類鋼B處理。 ?工件在制作過程中，產生敏化情況下應用。 ?如果工件在最終加工后進行C處理時，此時可采用A或B處理。 意大利GNR公司是一家老牌的歐洲光譜儀生產商，其X射線產品線誕生于1966年，經過半個多世紀的開發和研究，該產品線已經擁有眾多型號滿足多個行業的分析需求。ARE X 為專用的殘余奧氏體分析儀，無需依靠 搭載模塊在常規XRD上 實現殘余奧氏體測試，具有操作簡便、檢測速度快、數據準確等特點，對操作人員要求不高，做到輕松上手。
隨著冶金技術的發展，各類優質不銹鋼不斷出現。盡管冶金行業可以不斷研發優質鋼種，但是需要正確的熱處理才能更好的發揮不銹鋼的功能。 不同鋼種的不銹鋼加熱冷卻過程中，基體組織轉變不同，碳、氮化物以及金屬間化合物生成轉變不同，對不銹鋼的性能影響不同。因此，在不銹鋼熱處理過程中應根據鋼種和使用目的選擇合適的熱處理工藝。 1 奧氏體不銹鋼熱處理目的 奧氏體不銹鋼基體組織為奧氏體，在加熱和冷卻過程中不發生馬氏體相變，沒有淬硬性。 奧氏體熱處理的目的是提高耐蝕性，消除第二相帶來的不利影響，消除應力，或使已經加工硬化的材料得到軟化。 2 基礎理論 2.1析出物生成溫度 2.2 合金碳化物的析出與溶解 2.2.1 碳溶解度 304(18Cr-8Ni)，1200℃碳的溶解度0.34%，1000℃碳的溶解度0.18%。600℃碳的溶解度0.03%。（如下圖所示） 304碳含量不大于0.08%，1000 ℃以上碳固溶于奧氏體中，由于碳原子半徑小，所以溫度降低時碳原子沿著晶界析出。 2.2.2 晶間貧鉻 碳溶解度：溫度降低，溶解度降低。 碳原子半徑：原子半徑小，溶解度降低，沿晶界析出。 穩定性：析出碳原子不穩定，與Cr、Fe生產穩定的Cr23C6或(FeCr) 23C6 。 原子擴散速率：碳原子半徑小，擴散速率較大。鉻原子半徑大，擴散速率較小。 2.3 σ相 2.3.1 產生條件 620~840℃溫區，長時間加熱 加入鐵素體形成元素，如Ti、Nd等。 采用形成鐵素體形成元素高的焊條焊縫中。 以Mn、N代Ni的奧氏體中。 2.3.2 不利影響 降低塑性，特別是沖擊韌性。 σ相是富金屬間化合物，形成時易導致晶間腐蝕，Cl-介質中點蝕。 2.4 δ-鐵素體 2.4.1 產生條件 鑄造的鉻-鎳奧氏體不銹鋼，鑄態化學成份不均勻，鐵素體形成元素偏聚區。 一些奧氏體不銹鋼的焊縫組織中。 2.4.2 有利影響 含5-20%δ-鐵素體，減少晶間腐蝕。 提高屈服強度。 在低應力條件下可降低應力腐蝕的敏感性。 焊接時，減少焊接熱裂紋形成的可能性 2.4.3 不利影響 壓力加工時易形成裂紋(兩種組織變形能力不同)。 意大利GNR公司是一家老牌的歐洲光譜儀生產商，其X射線產品線誕生于1966年，經過半個多世紀的開發和研究，該產品線已經擁有眾多型號滿足多個行業的分析需求。ARE X 為專用的殘余奧氏體分析儀，無需依靠 搭載模塊在常規XRD上 實現殘余奧氏體測試，具有操作簡便、檢測速度快、數據準確等特點，對操作人員要求不高，做到輕松上手。
殘余應力是指在沒有對物體施加外力時，物體內部存在的保持自相平衡的應力系統。它是固有應力或內應力的一種，在一些零件或標準的要求中，需要將應力釋放來滿足實際使用要求，主要有以下幾種方法： 1、錘擊法 利用鋼錘錘擊工件殘余應力聚集的部位，使工件接受錘擊的金屬表面受到錘擊的壓應力，發生局部的塑性變形，從而減小殘余應力的峰值，改善和均衡工件原有殘余應力的分布，避免工件的脆性破壞。 這種方法特別適合與焊接件，且在焊接加工場合應用廣泛，對沖壓件使用不多。 2、振動時效法 利用專有設備使工件在專用設備的周期性外力作用下發生共振，使工件內部的微觀組織晶粒發生滑移和晶內孿生，從而削減殘余應力的峰值，改善和均衡工件原有的殘余應力的分布。 這種方法在一小時內可以消除約50%的殘余應力或削減50%殘余應力的峰值，是使用很普遍的方法之一，處理效率高，節約成本，但缺點是不能完全消除工件內聚集的殘余應力。 3、熱處理時效 是傳統的消除殘余應力的方法，又稱為人工時效。它借助熱處理設施，將工件由室溫緩慢、均勻加熱至600℃左右，并在此溫度保溫4-8h，而后溫度緩慢冷卻到120℃以下，再出爐冷卻至室溫。 這種方法消除殘余應力的效果很好，消除速度快、充分。 4、自然時效 是將工件放置于室外，任其“風餐宿露”，在靜置過程中釋放和消除殘余應力。 這種方法不適用于工業化大批量生產的產品。但是，對于高價值和高精度設備的關鍵部件，則采用人工時效+自然時效的方法較為普遍。 5、焊接應力消除 焊接中焊縫處溫度迅速升高，體積膨脹。熱影響區溫度低，阻礙焊縫膨脹，結果焊縫處產生壓應力，熱影響區產生拉應力。但此時焊縫處于塑性狀態，焊縫被壓應力墩粗，松弛了此應力。 焊后冷卻時，熱影響區冷卻速度快，很快進入彈性狀態，焊縫處溫度高，處于塑性狀態。這時焊縫收縮，較熱影響區收縮慢，焊縫阻礙熱影響區收縮，焊縫仍受壓應力，影響區受拉應力。但焊縫處于塑性狀態，焊縫的塑性墩粗，松弛了此應力。 6、機械加工應力消除的方法 在切削加工后采取一些處理措施，也可以對已加工表面的殘余應力進行調整，表面強化處理就是目前較常用的方法之一。表面強化處理工藝是通過對零件表面的冷擠壓使之發生冷態塑性變形，從而提高其表面硬度、強度，并形成表面殘余壓應力的加工工藝。常用的表面強化工藝有噴丸強化和滾壓強化。噴丸強化是利用大量高速運動中的珠丸沖擊零件表面，使打擊處發生塑性變形和塑性流動，表面產生冷硬層和殘余壓應力。珠丸大多采用鋼丸，利用壓縮空氣或離心力進行噴射。這種方法適用于不規則表面和形狀復雜的表面，如彈簧、連桿等的強化。滾壓強化是用可自由旋轉的滾子對零件表面均勻地加力擠壓，使表面得到強化并在表面形成殘余壓應力，適用于規則表面如外圓、孔和平面等的強化加工，可在原機床上加裝滾壓工具進行。 預應力切削是一種通過切削工藝使機械零件加工表面產生殘余壓應力的方法，即切削前預先給零件施加一個彈性范圍內的預應力，切削過程中零件加工表面會產生彈性變形，切削后釋放該預應力，由于基體的彈性恢復，已加工表面會產生殘余壓應力。預應力切削既不需要購買昂貴的設備，又不會增加零件加工表面的硬度，只需通過切削加工就能使加工表面產生殘余壓應力，因此其具有良好的發展前景。 切削加工表面殘余應力的產生是機械應力和熱應力共同作用下引起的不均勻塑性變形的結果，對零件的使用性能和壽命有著直接的影響。在實際生產過程中，需要針對表面層殘余應力產生的原因以及影響因素，通過綜合運用本文介紹的工藝手段，以及合理選擇切削參數、刀具等，可以有效地調整和消除已加工表面的殘余應力。 以上就是消除殘余應力的主要方法，過程和工序的控制可以通過測量工序間殘余應力來實現，X射線法作為無損檢測殘余應力的方法，其便捷性和準確性得到了業內的認可。
磨削裂絞是淬火后未回火的零件，或含殘余奧氏體多的零件磨削時出現的現象，這種裂紋不在磨削中發生，而在磨削后發生。磨削裂紋具有獨特的形狀，它與淬火裂紋不同，所以可立即進行區別。 磨削裂紋產生的原因一般有下列幾方面：淬火后的鋼變成馬氏體組織，所以它處于膨脹狀態，如果把這種淬火鋼進行加熱，大概到100 ℃發生第一次收縮，繼續加熱到300 ℃左右時，發生第二次收縮。 另外，鋼一經過磨削，磨削區的溫度就上升，其溫度約為600℃。 因此，若把淬火后的鋼件進行磨削，則僅磨削面的溫度升高，升到100 ℃時發生第一次收縮。這種收縮僅在表層發生，母體組織仍處于膨張狀態。因此，表層受張應力發生龜裂。 這種龜裂稱為第一種磨削裂紋。當磨削熱嚴重時，表層溫度達到300℃就發生第二次收縮導致主磨削裂紋。這種裂紋稱為第二種磨削裂紋。 為防止磨削裂紋，零件淬火后必須回火后再磨削。為防止第一種磨削裂紋，必須在100-200℃的溫度范圍內回火；為防止第二種磨削裂紋，必須在300℃左右的溫度回火。 如果存在殘余奧氏體，磨削熱會使奧氏體轉化為馬氏體。若對此馬氏體繼續進行磨削，也要發生磨削裂紋。 意大利GNR公司是一家老牌的歐洲光譜儀生產商，其X射線產品線誕生于1966年，經過半個多世紀的開發和研究，該產品線已經擁有眾多型號滿足多個行業的分析需求。ARE X 為專用的殘余奧氏體分析儀，無需依靠 搭載模塊在常規XRD上 實現殘余奧氏體測試，具有操作簡便、檢測速度快、數據準確等特點，對操作人員要求不高，做到輕松上手。
X射線衍射儀用Schulz反射法進行殘余奧氏體含量測量，在測量過程中，試樣表面與X射線的聚焦平面重合，而且試樣在測量的過程中固定不動，通過θ和2θ 軸的轉動(滿足Bragg方程)來完成測量，這時所測量的只是平行于試樣表面的那些晶面的衍射信息。 因此，影響XRD殘余奧氏體定量的最重要因素是晶粒的擇優取向。以馬氏體的(200)晶面的衍射為例，如果晶粒雜亂無章分布，那么從統計學上不同位置處(200)晶面所占比例是一樣的；然而一旦存在擇優取向，則不同位置處(200)所占的比例將不同，這樣在X射線衍射儀測量時，有的位置參與衍射的(200)晶面增多，導致測量的(200)衍射峰的強度增加；而有的位置參與衍射的(200)晶面減少，導致測得的(200)衍射峰的強強度減弱。 而殘余奧氏體含量測量的標準《YB/T 5338—2006鋼中殘余奧氏體定量測定 X射線衍射儀法》是根據所測得的馬氏體、奧氏體衍射峰的強度比值進行計算的，這樣在殘余奧氏體含量的真實值不變的前提下，由于擇優取向引起衍射峰強度改變，導致殘余奧氏體的測量值(計算值)會與實際值差別很大，或者說存在較大的誤差。 通常，由于受樣品表面狀況、晶粒取向、儀器參數等因素的影響，實際測量的衍射峰強度與理論值會存在一定的偏差。考慮到這個因素，YB/T5338-2006標準規定：在利用該標準進行殘余奧氏體含量計算時，馬氏體或奧氏體衍射峰的實測強度比與理論強度比允許波動的相對范圍為±30%，即實測值和理論值偏差小于30%時可以采用該標準進行殘余奧氏體含量的測量。
零件淬火后總是會多多少少的留出一些未轉換的殘余奧氏體。太多的殘余奧氏體對零件的使用期限和強度不好，會導致軟點和規格的多變性，但適當的殘余奧氏體能夠提升零件的疲勞強度。我們可以經過控制殘余奧氏體來控制產品品質和使用期限，以做到預期目標。 1. 殘余奧氏體對各種零件的影響 （1）滾動軸承規定有優良的耐磨性能、高的翻轉疲勞強度合好的外形尺寸精密度可靠性，在常見應力水準下殘余奧氏體對疲憊使用壽命影響并不大。具體制造中45號鋼淬火后，一般不歷經冷處理。 （2）傳動齒輪一般都不需冷處理。殘余奧氏體有益于其疲倦使用壽命的提升。 （3）對工具鋼，殘余奧氏體可提升抗沖擊性。針對切削刀具，殘余奧氏體減少強度使加工性受到影響。對鉆頭、銑刀等關鍵承擔扭曲應力的專用工具，適當的殘余奧氏體是有益的。對工作壓力生產的模具鋼，特別是在沖針適當的殘余奧氏體是有利的。殘余奧氏體相對性于馬氏體而言，殘余奧氏體似海棉，可緩存沖擊性，提升延展性，提升表層觸碰疲勞強度，增加沖針使用期限。 （4）對測量儀器，殘余奧氏體不利確保規格精密度，務必用冷處理盡量地清除殘余奧氏體。 2. 殘余奧氏體影響各種因素 伴隨著鋁合金因素的提升 ，碳含量的提升，淬火正中間滯留或制冷速率遲緩，淬火溫度提升，都是會使殘余奧氏體提升。淬火時制冷終斷并等溫過程滯留，會使馬氏體最后變化量少，殘余奧氏體增加，這就是奧氏體的熱防老化。碳含量在過共析鋼點0.8上下，殘余奧氏體在25%下列，殘余應力為壓應力。零件滲碳后表層碳含量高，淬火后殘余奧氏體增加。 決策殘余奧氏體成分的首要要素分別是： （1）原料鋁合金因素的影響：Mn、Ni、Cr鋁合金元素使淬火后殘余奧氏體提升。 （2）原料碳成分提升，使殘余奧氏體提升。 （3）熱處理方法上，奧氏體化溫度提升，淬火溫度提升，淬火終止溫度提升，淬火制冷速率變弱，淬火正中間滯留，都是會使殘余奧氏體提升。在零件原材料明確的根基上，熱處理工藝適度減少淬火溫度，提升冷處理（持續淬火）等全是降低殘余奧氏體的合理對策。零件經淬火冷處理回火后殘余奧氏體均≤10%，GCr1545號鋼一般在5%上下。
1. 降低殘留奧氏體對策 一般熱處理工藝淬火后開展馬氏體變化，與此同時難以避免還會發生殘留奧氏體。要清除或控制殘留奧氏體，關鍵有下列幾類方式 ： （1）提升冷處理。冷處理是淬火得持續其本質是減少制冷終止溫度，使殘留奧氏體進一步轉換為馬氏體。這在GCr15的柱塞偶件中普遍應用，是促進殘留奧氏體變化的有效的方式 。一般殘留奧氏體控制在10%之內。 （2）用馬氏體淬火替代馬氏體淬火，即提升淬火終止溫度，一般在Ms點周邊等溫過程，使反應轉化成金相組織和滲碳體產生的纖維狀下馬氏體的類均衡機構，因不開展馬氏體變化，而降低殘留奧氏體。 （3）熱處理方法主要參數調節：①高碳鋼滲碳時控制碳勢，控制表層碳成分，控制氮碳化學物質及滲碳體等級，進而控制殘留奧氏體。②減少奧氏體化淬火溫度，淬火后馬上回火，也可降低殘留奧氏體的成分。③提升回火溫度。可讓鋼中殘留奧氏體變化為馬氏體或溶解，進而降低殘留奧氏體。小于200℃回火，鋼中殘留奧氏體不溶解。歷經200～300℃回火，鋼中殘留奧氏體逐漸轉化為下馬氏體。高過300℃回火，鋼中殘留奧氏體徹底溶解。在高速鋼560℃回火制冷時一部分殘留奧氏體產生馬氏體變化，提高硬度，降低殘留奧氏體。 （4）碳氮共滲時，氨氣及碳氮化合物造成 殘留奧氏體增加。選用滲碳+淬火加工工藝替代碳氮共滲淬火，歷經冷處理后可使在500倍高倍放大鏡下人眼觀測不上，殘留奧氏體基本上低于10%或5%。 2. 生產制造應用 在實際生產制造中，應用于CB18、CPN2.2-0401挺圓柱體、滾軸軸套滲淬后殘留奧氏體的控制。根據控制氛圍，氨氣進入量由40～80L/h,調節至20L/h；丙烷控制在200L/h，控制降低表層氮碳化學物質及滲碳體。減少淬火溫度：由850℃調節至820～830℃，提升冷處理，回火溫度由180℃提升到200℃等一系列加工工藝主要參數調節對策，使結果大幅改進，控制殘留奧氏體低于10%，做到技術標準。
1. 加熱溫度 隨加熱溫度的提高，原子擴散速率急劇加快，使得奧氏體化速度大大增加，形成所需時間縮短。 2. 加熱速度 加熱速度越快，孕育期縮短，奧氏體開始轉變的溫度和轉變終了的溫度越高，轉變終了所需的時間越短。 3. 合金元素及鋼的化學成分 在一定的含碳量范圍內，奧氏體中碳含量增高，晶粒長大傾向增大。C%高，C在奧氏體中的擴散速度以及Fe的自擴散速度均增加，奧氏體晶粒長大傾向增加，但C%超過一定量時，由于形成Fe3CII，阻礙奧氏體晶粒長大。 鋼中加入鈦、釩、鈮、鋯、鋁等元素，有利于得到本質細晶粒鋼，因為碳化物、氧化物和氮化物彌散分布在晶界上，能阻礙晶粒長大。 錳和磷促進晶粒長大。強碳化物形成元素Ti、Zr、V、W、Nb等熔點較高，它們彌散分布在奧氏體中阻礙奧氏體晶粒長大；非碳化物形成元素Si、Ni等對奧氏體晶粒長大影響很小。 鈷、鎳等加快奧氏體化過程； 鉻、鉬、釩等減慢奧氏體化過程； 硅、鋁、錳等不影響奧氏體化過程。 由于合金元素的擴散速度比碳慢得多，所以合金鋼的熱處理加熱溫度一般較高，保溫時間更長。 4. 原始組織 原始組織中滲碳體為片狀時奧氏體形成速度快，且滲碳體間距越小，轉變速度越快，同時奧氏體晶粒中碳濃度梯度也大，所以長大速度更快。球化退火態的粒狀珠光體，其相界面較少，因此奧氏體化慢。 影響奧氏體晶粒長大的因素： a. 加熱溫度和保溫時間 由于奧氏體晶粒長大與原子擴散有密切關系，所以隨著溫度愈高，或在一定溫度下，保溫時間越長，奧氏體晶粒也越粗大。 b. 加熱速度加熱溫度相同時，加熱速度越快，過熱度越大，奧氏體的實際形成溫度越高，形核率的增加大于長大速度，使奧氏體晶粒越細小。生產上常采用快速加熱短時保溫工藝來獲得超細化晶粒。 意大利GNR公司是一家老牌的歐洲光譜儀生產商，其X射線產品線誕生于1966年，經過半個多世紀的開發和研究，該產品線已經擁有眾多型號滿足多個行業的分析需求。ARE X 為專用的殘余奧氏體分析儀，無需依靠 搭載模塊在常規XRD上 實現殘余奧氏體測試，具有操作簡便、檢測速度快、數據準確等特點，對操作人員要求不高，做到輕松上手。
